В ней поделился опытом сборки принтера своими руками.

Получил полезные комментарии по микрошаговым драйверам. Заказал TMC 2208 - потестирую их в новом году и поделюсь результатами.

Кроме того увидел несколько комментариев в поддержку своей идеи собрать принтер из алюминиевого станочного профиля.

Всех с наступающими 2020 годом!

После сборки всей механики и большей части электроники важно убедиться в правильности сборки и подключения всех деталей координатного станка 3D принтера. Для этого я использую простую программу, которая в бесконечном цикле даёт команду двигателям по каждой из координат сделать несколько оборотов сначала в одну, а затем в другую сторону. Это позволяет выявить и устранить большинство проблем с механикой и подключением двигателей ещё до окончания сборки.

Такой принтер можно будет собрать самостоятельно, используя полный набор для самостоятельной сборки по инструкции:

Первые 2-е катушки пластика, печать которыми тестировал, выглядели так:

Не всё прошло гладко в последние дни сборки нового 3D принтера. Особенно много получилось проблем с экструдером. Зато в итоге получился экструдер, который готов к печати любым доступным сейчас в продаже прутком для 3D принтеров.

Подвели двигатели со слабым током – оказалось, что они никуда не годятся при высокой скорости печати – начинают пропускать шаги. Главное – принтер работает.

По ходу тестов и переделок принтера проверил несколько советов и новых идей по технике печати и пост-обработке пластика. В том числе обработка ABS пластика в ацетоновой бане, печать с использованием пива в качестве поверхности вместо каптона.

Новый принтер

Для решения проблемы фиксации использовались пластиковые фиксаторы, напечатанные на моём 3D принтере. Их видно под ограничителями для оси Z. Они прикручены четырьмя болтами каждый. Это фиксирует верхнее положение оси Z, обеспечивая прочность всей конструкции по оси Z и X. Пластиковые ограничители сверху фиксаторов обеспечивают точное расстояние между ходовым винтом по оси Z и валом, обеспечивающим подвижное крепление оси X подшипниками LM8UU.

Столкнулся ещё с 2-мя проблемами по оси Z: 1. ЖК дисплей мешает ходу экструдера при его подъёме более чем на 10см от стола, что ограничило пространство печати 20Х20Х10см. (XYZ) . Для решения этой проблемы перенёс электронику на самый верх конструкции. Как было:

Подключены все двигатели, кроме оси X и экструдера, а так же стол с подогревом для печати пластиком ABS. Проводку удалось аккуратно разместить под столом, а сам стол надёжно закрепить на направляющих. Видео:

При сборке использовался более продвинутый вариант крепления основания стола к направляющим, чем планировалось. Изначально планировалось использовать один из следующих вариантов:

• Обычные 623 подшипники и специальные пластиковые крепления для их скольжения по направляющим, которые были распечатаны мною на 3D принтере:

На данный момент собрана нижняя часть, кроме стола для печати. И этому есть причина – направляющие на базе 623 подшипников показали себя хуже, чем я рассчитывал. Мне даже показалось, что хуже чем с использованием стандартных LM8UU, немного поискав в интернете, я пришёл к выводу, что это логично, так как большинство направляющих и платформ для 3D принтеров и станков с ЧПУ используют в качестве направляющих подшипники вроде LM. По готовности принтера я проведу детальное тестирование качества печати при использовании разных видов направляющих.

Вот как выглядят направляющие на базе 623 подшипников:

Основная проблема в том, что идеальной точности при печати пластиком в домашних или гаражных условиях достичь сложно. А тут у нескольких отпечатанных и тщательно обработанных образцов направляющих на базе 623 подшипников выявилась проблема – чем плотнее они прилегают к самой гладкой шпильке направляющей – тем больше требуется усилие на их перемещение, а так же всё приспособление становится очень чувствительным к любым неровностям на шпильке, подшипнике или пластиковом корпусе. В случае с LM за счёт того, что шарики подшипников распределены вдоль шпильки погрешности, как шпильки, так и крепления сглаживаются за счёт их усреднения вдоль направляющей. Так что лучше попробовать использовать LM8UU в качестве подшипников для направляющих, но крепить их к платформе стола лучше не пластиком, а металлическими креплениями. Есть идеи как это сделать и что для этого использовать, но об этом немного позже – когда потеплеет и будут готовы нужные детали.

Конструкция будущего прототипа получила улучшения по результатам испытаний, теоретических предположений и опыта использования принтеров коллег:

Начну с недостатков конструкции существующего принтера (тот самый синий, в прошлой статье).

Видео:

Теперь этот принтер уже не прототип. На нём печатаю детали для прототипа и отрабатываю оборудование и технику печати.

Начну с бытового примера – пару лет тому сломалась пластиковая деталь детской коляски. В итоге скрепил части скобами из медной проволоки, заклеил эпоксидной смолой и сверху прикрыл изолентой. Для пригорода подходящее решение и только мимолётная мысль о том что, если была бы машина – принтер, но не обычный плоский, а 3-х мерный, способный напечатать не плоское изображение, а реальный предмет, хотя бы из обычного пластика…

Всё бы, наверное, так и забылось, если бы не неожиданная передача на канале Discovery. В ней показали 3D принтер, способный печатать предметы из пластика, – это был RepRap Джозефа Пруши, который способен большую часть своих механических деталей распечатать сам. Вот такой RepRap у меня получился в результате: